Quelles mesures de sécurité du contrôle du programme doivent être prises en compte pour l'emballage de caisses par bras robotisé ?

La sécurité du système de contrôle du bras robotisé d'emballage est essentielle pour garantir le fonctionnement stable des lignes de production automatisées et prévenir les accidents. Voici les principaux points de contrôle :
1. Conception de la sécurité de la logique du programme
mécanisme de verrouillage des signaux
Assurer la liaison des signaux entre les équipements tels que les bras robotisés, les convoyeurs et les machines d'emballage grâce à des systèmes PLC. Par exemple, le bras robotisé ne peut saisir des pièces qu'après l'ouverture de la presse à injecter, et il ne peut déposer des cartons qu'après la mise en place du convoyeur. Toute anomalie sur un maillon de la chaîne déclenche un arrêt immédiat afin d'éviter toute collision ou tout dommage aux pièces.
Grâce à sa conception à double sécurité, si la déchargement de la pièce nécessite d'appuyer simultanément sur deux boutons de commande, cela permet d'éviter toute erreur de manipulation.
Contrôle du timing et de la vitesse de l'action
Le programme doit prédéfinir la trajectoire, la vitesse et la courbe d'accélération/décélération du bras robotisé afin d'éviter le basculement du produit ou les chocs mécaniques dus à un arrêt d'urgence ou à une levée rapide. Par exemple, il convient de régler la pression d'air entre 4 et 5 kg/cm², en partant du principe qu'il n'y a pas de vibrations pendant le mouvement du bras.
Surveillance en temps réel de la vitesse des axes articulaires, décélération automatique ou arrêt en cas de dépassement, et intervention rapide de l'opérateur.
2. Protection et intervention d'urgence
Système d'arrêt d'urgence
Installez un bouton d'arrêt d'urgence matériel (temps de réponse < 100 ms) et une commande d'arrêt d'urgence logicielle à double circuit, coupez directement l'alimentation ou envoyez un signal de freinage au moteur 34. Le bouton d'arrêt d'urgence doit être placé dans un endroit facilement accessible à l'opérateur.
Le système doit enregistrer les événements d'arrêt d'urgence à des fins d'analyse ultérieure.
Isolation régionale et protection des capteurs
Installer des rideaux lumineux de sécurité et des barrières de protection dans la zone de travail du bras robotisé afin d'empêcher le personnel de pénétrer par erreur dans la zone dangereuse.
Intégration des données provenant de plusieurs capteurs (tels que les ultrasons et le LiDAR) pour obtenir une réponse à plusieurs niveaux :
Arrêt d'urgence déclenché dans la zone de danger (par exemple, distance de l'obstacle par rapport au bras robotisé < 0,5 m) ;
Ralentissez automatiquement et replanifiez la trajectoire 4 dans les limites du seuil d'avertissement.
3. Normes d'exploitation et d'entretien
Gestion des autorisations et formation
Les opérateurs doivent suivre une formation professionnelle et obtenir une certification avant de prendre leurs fonctions. Toute modification non autorisée des paramètres du programme est strictement interdite.
Avant chaque exercice, vérifiez l'état des articulations du bras mécanique, des effecteurs terminaux, des câbles et des autres composants, et lubrifiez-les et resserrez-les régulièrement.
Conception de la gestion des pannes et de la redondance
Le programme devrait inclure une fonction d'autodiagnostic des anomalies, telle qu'un arrêt automatique et une alarme en cas de détection d'une pression d'air anormale ou d'un écart de position.
Les circuits de commande principaux adoptent une conception redondante (avec des capteurs de secours et une double alimentation) afin de garantir que les défaillances ponctuelles n'affectent pas la sécurité globale.